TPM: Manutenzione snella

La metodologia TPM, acronimo di Total Productive Maintenance, è un approccio alla manutenzione preventiva, una prospettiva del Lean Thinking che punta alla riduzione ed eliminazione degli sprechi procedurali.
Sprechi legati ad impianti e macchine, al fine di sviluppare a lungo termine una produzione e/o un servizio efficiente ed efficace.

Quindi il Total Productive Maintenance ha come finalità principale quella di raggiungere uno “snellimento” dei processi per creare un prodotto e/o servizio ad alta qualità e basso prezzo, in breve tempo.

I ‘Pilastri‘ del Total Productive Maintenance sono una le chiavi principali per comprendere come intervenire per migliorare il TPM.
Per capire come vengono applicati, leggi qui: https://www.leanevolution.com/blog/lean-management/tpm-total-productive-maintenance-pilastri-di-lean-manufactoring/

Quando e dove è bene mettere in pratica il TPM?

Il TPM deve essere applicato ogni qualvolta si verifichi una perdita di efficienza produttiva dei macchinari, oppure quando il deterioramento di un impianto è tale da provocare continui fermi e frequenti problemi, dannosi per la qualità del prodotto finale.

È importante applicarlo in tutte le imprese dove si siano impianti, siano essi automatici e/o semi-automatici, sono una risorsa e fonte di fatturazione e come le risorse umane rappresentano il vero cuore della produzione.
Proprio perché si parla di un meccanismo che interessa il fulcro aziendale, coinvolgerà ogni operatore, manager compreso.

Una delle condizioni fondamentali  per l’impiego efficace del Total Productive Maintenance, è un processo di ricerca e raccolta dati sulla frequenza:  natura e durata dei guasti, in modo da attuare un trattamento dell’elemento danneggiato/difettoso trasformandolo in nuovi step di miglioramento per l’impianto di produzione.

Spesso accade che per risolvere un malfunzionamento procedurale o un problema generico aziendale, si ricorra all’utilizzo di una soluzione che in passato si è rivelata una tattica ottimale.
Stiamo parlando di meccanismo “facile”, ma dannoso in quanto ostacola le opportunità di sviluppo e interrompe tutte le fasi ed i tentativi volti alla crescita aziendale ed al miglioramento.

Quindi, cosa raccomanda il TPM?

Il Total Productive Maintenance esorta vivamente ad investire tempo ed impegno dei manager in coinvolgimento e volontà di collaborare da parte degli operatori aziendali.

È importante specificare come un qualcosa che è ormai noto da tempo e che sia stato, nel nostro caso, indispensabile per risolvere un determinato problema, a fronte di un altro guasto non abbia la stessa funzionalità, rischiando in questo modo di diventare un’espressione di pura banalità.

I vantaggi del TPM?

Si possono così riassumere così:

• Overall Efficiency: l’efficienza complessiva esamina interi sistemi da input iniziale a output finale;
• Manutenzione basata su dati statistici;
• Richiede la partecipazione della progettazione e sviluppo, della produzione e manutenzione;
• Coinvolge il management e gli operatori;
• Promuove e migliora le attività di manutenzione basandosi su team autonomi specifici.

Quando parliamo di TPM introduciamo anche il concetto di OEE, indicatore fondamentale per misurare i risultati ottenuti tramite questa tecnica.

OEE, acronimo di Overall Equipment Effectiveness, è “la misura dell’efficienza globale di un impianto espressa in termini percentuali ottenuta mettendo in relazione tra loro l’indice di disponibilità, l’indice di performance e l’indice di qualità dell’impianto stesso” (tratto da “A GEMBA!” di Alberto Galgano).
Questo indicatore è in grado di fornire una fondamentale chiave di lettura dell’efficacia delle misure adottate, assicurando all’azienda un supporto per la misurazione dell’efficienza.

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